硫化仪因其准确、方便，已成为现代橡胶厂生产的程离线(中间产品)质量控制的有效手段之一。应力应变试验的相对误差一般为3%-4%，而相对误差为1%-2%或更低。因此，在生产中很容易发现不同批次的原料或胶料的细微差异，从而起到质量控制的作用。
可以看出，硫化仪试验的准确结果为生产提供了重要的技术依据，打破了只靠经验保证质量的局面，从而避免了因避免产品硫不足或硫过量、混合不均匀等质量问题而造成的返工，节约了成本，提高了生产效率。它完全可以根据用户提供的工作条件和要求，科学地制定配方，利用测试设备确定硫化工艺参数，从而保证产品的性能，满足用户对产品的质量要求。
通过测量橡胶的模量强度，可以看出整个硫化过程可以分为四个阶段：硫化诱导、预硫化、正硫化和过硫化(天然橡胶的返原硫化):
1.在硫化诱导期(焦烧时间)，交联还没有开始，化合物具有良好的流动性。这一阶段决定了化合物的焦烧性和加工安全性。在这个阶段结束时，橡胶开始交联化并失去流动性。硫化诱导期的长短不仅与生胶本身的性能有关，还取决于所用的添加剂。例如，使用延迟加速器可以获得更长的烧焦时间和更高的处理安全性。
2.在硫化诱导期之后，以一定速度进行交联的预硫化阶段。预硫化期交联程度低，甚至后期硫化胶的断裂强度和弹性都达不到预期水平，但撕裂和动态开裂性能优于相应的正硫化。
3.达到正硫化阶段后，硫化胶的物理性能分别达到或接近良好点，或达到综合性能平衡。
4.在正硫化阶段(硫化平区)之后是过硫阶段，有两种情况：
天然橡胶出现“返原”现象(恒伸长强度下降)；
大多数合成粘合剂(丁基粘合剂除外)的拉伸强度持续增加。
对于任何橡胶来说，硫化不仅会产生交联，还会由于热量等因素导致链和分子链断裂。这一现象贯穿于整个硫化过程。在过硫阶段，如果交联仍然占主导地位，橡胶将变得坚硬，拉伸强度将继续上升；否则，橡胶会变软，即出现返原硫化设备。
